Manufaktur

Hightech in Handarbeit

Egal, ob Hightech-Fahrradsättel oder hochwertige Komponenten für die Formel 1: Die Qualität und der besondere Charakter dieser Teile wird maßgeblich von einem ebenso ungewöhnlichen wie aufwändigen Fertigungsverfahren mitbestimmt.

Keine Maschine arbeitet so perfekt, präzise und zuverlässig wie die Menschen, die in der ax-lightness-Manufaktur individuelle Unikate schaffen. Unterstützt von wenigen, handverlesenen maschinellen Prozessen entstehen beinahe alle Teile in Handarbeit. Und auch bei der Endkontrolle am Ende des Produktionsprozesses verlassen wir uns auf das Fingerspitzengefühl, die Augen und die Ohren unserer erfahrenen Mitarbeiter.

Nur so können wir Produkte anbieten, die genau auf die speziellen Erwartungen jedes einzelnen Kunden zugeschnitten sind. Nur so holen wir die besten Eigenschaften aus dem Material heraus. Nur so erreichen wir die hohen professionellen Ansprüche unserer Kunden an Exklusivität, Präzision, Qualität und Design.

Ein typischer Projektablauf bei ax-lightness ist in folgende Schritte untergliedert:

Idee

Am Anfang steht die Grundidee für ein Produkt. Häufig existieren bei Kunden bereits CAD-Dateien. Die Ideen von ax-lightness werden zum Großteil selbst "erfahren". Axel Schnura ist pro Jahr ca. 15.000 km auf dem Rad unterwegs – immer auf der Suche nach Schwachstellen der Produkte und Produktverbesserungen. Auf dem gleichen Wege entstehen auch die Lastenhefte für Neuentwicklungen.

Konzeption

ax-lightness erarbeitet ein individuelles Machbarkeits- mit anschließendem Fertigungskonzept. Zuerst wird ein "Wunschzettel" erstellt, der alle Merkmale enthält, die der Kunde wünscht. Nach dem Abwägen von Pro und Contra wird das Konzept Schritt für Schritt schlüssig umgesetzt. Aufgrund unserer individuellen Ausrichtung können wir die meisten Wünsche realisieren. Bei der Firma ax-lightness stehen dabei technische Parameter im Vordergrund, die durch Innovationen umgesetzt werden.

Vorbereitung

Fertigungsspezifische Optimierung der Bauteile, Auslegung und Erstellung eines Ply Books: Faserverbundmaterialien stellen sehr spezielle Ansprüche an die Formgebung. Hinzu kommen fertigungsspezifische Erfordernisse, die schon vor Fertigungsbeginn exakt analysiert und festgelegt werden müssen. Nur so kann ein hochwertiges reproduzierbares Produkt gefertigt werden.

Konstruktion

Konstruktion von Werkzeugen, Vorrichtungen und Schnittfiles: Die Qualität und das Konzept der Formen und Vorrichtungen ist eine Schlüsselstelle in der Produktion. Stimmt die Konzeptionen nicht mit dem Machbaren überein, so leidet letztendlich die Bauteilqualität. Deshalb erstellen wir unsere Schnittfiles mit höchster Sorgfalt und erstellen auch unsere Werkzeuge mit maximaler Präzision.

Zuschnitt

Genaues Zuschneiden der einzelnen Kohlefasermatten mittels eines CNC-Cutters. Ein Computer gesteuerter Cutter ist in der Lage, einen Zuschnitt in dauerhaft gleichbleibender Qualität zu generieren. Das ist auch wichtig, wenn man sicherstellen möchte, dass die Laminate an allen Stellen die richtige Schichtstärke und Faserausrichtung aufweisen. Andernfalls verschenkt man gegebenenfalls die Potenziale, die einem der Werkstoff bietet.

Entgittern

Heraustrennen der einzelnen zugeschnittenen Elemente aus den Bögen. Der Cutter schneidet nicht nur die einzelnen Zuschnitte, er beschriftet sie auch gemäß dem Ply Book. Somit können die Einzellagen zu Sätzen konfektioniert werden.

Laminieren

Schichtweises Laminieren der einzelnen Lagen in die Formen anhand der Ply Books. Zu sämtlichen Produkten werden sogenannte Ply Books erstellt. Sie enthalten die Beschreibung, wie das Produkt zu laminieren ist. Jeder Arbeitsschritt ist nummeriert – die entsprechende Nummernfolge wurde zuvor vom CNC-Cutter auf den Einzelzuschnitt geschrieben. Eine Verwechslung einzelner Lagen oder Verstärkungen wird somit von vornherein vermieden.

Härten

Komprimierung des Laminats und Härtung des Harzsystems unter Druck und Temperatur im Autoklaven. Ein Laminat wird dann zu einem Hochleistungsverbund, wenn die einzelnen Schichten optimal miteinander verbunden werden. Dementsprechend dürfen sich zwischen den einzelnen Schichten keinerlei Einschlüsse befinden. Bei komplexen Formen kann dies nur mittels eines Autoklaven sichergestellt werden. In ihm werden unter enorm hohen Drücken die Schichten miteinander verbunden. Das Besondere: Der Druck wird mit Gasen aufgebracht, die das Laminat unabhängig von seiner Formgebung bis in das kleinste Eck komprimieren. Die Schichten sind somit perfekt miteinander verbunden. Gleichzeitig werden sämtliche Lufteinschlüsse herausgedrückt. Einzig diese Technologie hält den härtesten Anforderungen stand, die an eine hochanspruchsvolle Technik gestellt werden: die der Raumfahrt! Ein absolutes Novum in der Radindustrie.

Montage

Zusammenfügen der einzelnen Elemente zur Baugruppe unter Verwendung spezifischer Klebetechniken. Beim Fügen kommen je nach Anforderungsprofil des Produktes verschiedenste Technologien und Materialien zum Einsatz. Bei ax-lightness steht auch hier eine enorme Bandbreite aus Verfahren aus der Formel 1, der Raumfahrt und dem Prototypenbau zur Verfügung. Die herausragenden mechanischen Eigenschaften unserer Produkte sind das Ergebnis aus den jahrelangen Erfahrungen in diesen Disziplinen.

Schleifen

Manuelles Entgraten der Klebekanten und Schleifen der Endkontur der einzelnen Teile. Nach der Härtung haben Laminate scharfkantige Überstände, die in diesem Arbeitsschritt entfernt werden. Die Anforderungen an diese filigrane Arbeit sind dabei so hoch, dass nur Handarbeit in Frage kommt, um die Teile beim Bearbeiten nicht zu beschädigen. Die ständige Sicht- und Haptikprüfung beim Bearbeiten sorgt für optimale Endprodukte.

Endkontrolle

Garantie für perfekte Passgenauigkeit durch den finalen Qualitätscheck. Neben einer Überprüfung der Dimensionen werden sämtliche Bauteile einer Endkontrolle unterzogen. Nachdem die Produkte genau festgelegte Prüffolgen bestanden haben, werden sie freigegeben, oder - falls nötig - nachbearbeitet.